Hagen Zimer, CEO TRUMPF Lasertechnik, und Jörg Burzer, Produktionsvorstand Mercedes-Benz AG, in der S-Klasse-Fertigung in Sindelfingen.

Mercedes-Benz und das Hochtechnologieunternehmen TRUMPF arbeiten seit Jahrzehnten eng zusammen, um den Einsatz der komplexen Anlagen in der Produktion resilienter und effizienter zu gestalten. Im Bereich der Echtzeit-Laserwartung setzen beide Unternehmen im Zeitalter der Smart Factory auf eine vorausschauende digitale Instandhaltung. Das entsprechende Pilotprojekt im Werk Sindelfingen diente hierfür als Blaupause für alle Mercedes-Benz Werke weltweit. Das innovative Verfahren verringert das Risiko ungeplanter Maschinenausfälle deutlich, womit die Resilienz der komplexen Fahrzeugproduktionsprozesse enorm gesteigert wird.

Vorausschauende digitale Instandhaltung

Bislang erfolgten die Wartungen der Laser in fest definierten Zeitintervallen direkt an den Anlagen in den jeweiligen Standorten. Die Stammdatenpflege, Dokumentation und der Datenaustausch wurden manuell durchgeführt. Mithilfe des Manufacturing Service Bus (MSB) und zusätzlichen Elementen der globalen MO360 Dateninfrastruktur, ist inzwischen gut die Hälfte der rund 400 bei Mercedes-Benz weltweit eingesetzten TRUMPF Laser und zugehörigen Laser-Optiken in einer Cloud verbunden.

"Die Zukunft der Automobilproduktion liegt in vorausschauenden, digitalen Prozessen, dynamischer Wartung und maximaler Ausfall-Absicherung. Gemeinsam mit unserem Partner TRUMPF treiben wir mit dem innovativem Condition Monitoring die kontinuierliche Prozessoptimierung auch in der Anlagenwartung voran", sagt Jörg Burzer, Mitglied des Vorstands der Mercedes-Benz Group AG – Produktion, Qualität & Supply Chain Management.

Condition Monitoring: Lückenlose Zustandsüberwachung

In dem von TRUMPF entwickeltem digitalen Service Condition Monitoring wird der Zustand der Laser ab sofort dauerhaft und in Echtzeit cloudbasiert überwacht und analysiert. Im so genannten Condition Monitoring kontrollieren Serviceexperten von TRUMPF mithilfe von Algorithmen die vernetzten Laser zentral von einem Punkt aus im laufenden Maschinenbetrieb. Auffälligkeiten werden sofort erkannt und unmittelbar an die entsprechende Instandhaltung gemeldet, begleitet von Handlungsempfehlungen. Mercedes-Benz ist damit in der Lage, zusätzliche Wartungsbedarfe zu erkennen, bevor ein Laser ausfällt. Das Risiko eines Ausfalls ist somit vorhersagbar und kann durch rechtzeitig eingeleitete Wartungsmaßnahmen verhindert werden. Dies vermeidet ungeplante Stillstände in der Produktion und reduziert ganz maßgeblich die Ausfallzeiten. Über 80% aller Servicefälle können damit vorhergesagt und proaktiv geplant werden.

Darüber hinaus unterstützen die Ergebnisse dieser Analysen Mercedes-Benz dabei, die Laser besser zu betreiben und helfen somit bei der kontinuierlichen Optimierung ihrer High-Tech Fahrzeugproduktion.

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